INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES METÁLICOS

Hola amigos Bloggeros! Hoy os doy la bienvenida a mi Blog para hablaros sobre un nuevo tema de nuestra asignatura.

Voy a contaros un poco lo que nos deparará la explicación de hoy. Será sobre los materiales metálicos. Hablaremos un poco sobre sus características, metalografía, clasificación...

Sin más preámbulo, vamos a comenzar nuestra explicación. Lo primero es que vamos a ver los tipos de enlaces químicos.

El enlace químico se define como la fuerza que mantiene juntos a grupos de dos o más átomos y hace que funcionen como unidad. Por ejemplo en el agua la unidad fundamental es la molécula H-O-H cuyos átomos se mantienen juntos por dos enlaces O-H. Se obtiene información acerca de la fuerza del enlace midiendo la energía necesaria para romperlo, o sea la energía de enlace.

Existen tres tipos importantes de enlaces que se forman entre los átomos de un compuesto:


1- Enlace iónico (o electrovalente): El enlace iónico se forma cuando un átomo que pierde electrones relativamente fácil (metal) reacciona con otro que tiene una gran tendencia a ganar electrones (no metal).

Propiedades:

No se forman moléculas aisladas, sino redes cristalinas. Para separar los iones de la red se requiere bastante energía.

Son sólidos no conductores. (Cargas estáticas en la red).

Elevado punto de fusión.

Duros y quebradizos.


2. Enlace covalente : El enlace covalente, se dará entonces entre átomos de similar EN (afinidad por los electrones), compartiendo pares de electrones (aportando al par un electrón cada átomo), en número necesario para que cada átomo disponga después de establecido el enlace de 8 electrones en la última capa (recordar que 8 electrones en la última capa proporciona la máxima estabilidad posible para un átomo). Si los átomos que se unen formando este tipo de enlace son iguales se llamará enlace covalente homonuclear y si son diferentes se llamará enlace covalente heteronuclear.

3.Enlace metálico: Los electrones de valencia de cada átomo pasan a un "fondo común", formando una nube electrónica que rodea a los iones positivos que integran la red metálica.

Propiedades:

- La estructura comentada puede explicar las propiedades claramente.

-Alta conductividad térmica y eléctrica, los electrones pueden moverse con libertad por la nube electrónica.

-Son dúctiles (factibles de hilar) y maleables (factibles de hacer láminas), su deformación no implica una rotura de enlaces ni una aproximación de iones de igual carga, como ocurría en los compuestos iónicos por ejemplo.

-Los puntos de fusión son moderadamente altos, la estabilidad de la red positiva circundada por la nube de electrones es alta.

-Son difícilmente solubles en cualquier disolvente, por el mismo motivo que justifica el punto anterior. (Pensar en la forma de "atacar" el agua a un compuesto iónico, en un metal que es "un todo uniforme" no existe esa posibilidad.



Pasamos a hablar sobre los enlaces metálicos, sus características...


1. Los enlaces metálicos forman redes cristalinas metálicas, en las cuales los cationes se hallan perfectamente ordenados en el espacio. Los empaquetamientos que presentan, esencialmente, son 3:

Estructura cúbica centrada en las caras
Estructura cúbica centrada en el cuerpo
Estructura hexagonal

Aunque se trate de empaquetamientos compactos, motivo por el cual los metales suelen presentar dureza, el empaquetamiento cúbico centrado en el cuerpo es el menos compacto de los tres. Esto hace que los metales que lo presentan sean más blandos comparativamente que los otros metales, por ejemplo, el sodio y el litio son tan blandos que se pueden cortar con un cuchillo.

2. Presentan una elevada densidad (masa por unidad de volumen) debido, precisamente, al empaquetamiento metálico de los cationes.

3. Elevadas conductividades térmica y eléctrica, debido a la gran movilidad de los electrones de valencia, que hemos visto ya en el modelo del gas de electrones y también en la teoría de bandas.

4. Gran deformabilidad, porque las capas de cationes se pueden desplazar entre sí sin alterar la estructura. Por ello se pueden estirar en hilos, como el cobre (propiedad que recibe el nombre de ductilidad) y también en láminas, como el aluminio (maleabilidad).

5. En general, altos puntos de fusión y ebullición, lo cual implica que hace falta una gran cantidad de energía para separar los átomos que forman el retículo cristalino. No obstante, sus puntos de fusión varían notablemente dentro de un intervalo muy amplio: el mercurio es líquido a temperatura ambiente, el galio funde a 29ºC y el wolframio a 3380ºC.

6. Brillo metálico. La mayoría de los metales pulidos no absorbe ninguna radiación luminosa incidente, sino que la refleja en su totalidad. De ahí que los vemos brillar con un brillo plateado en su mayoría.

7. Emisión de electrones. Ya vimos en la explicación del efecto fotoeléctrico que los metales pueden emitir electrones al ser irradiados con una radiación de la frecuencia adecuada. Del mismo modo, esto también puede suceder por calor, lo que recibe el nombre de efecto termoiónico



Acabamos con los enlaces metálicos y sus características para meternos con la Metalografía.

A continuación os explicaré un poco en que consiste la metalografía.

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características estructurales de un metal o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la herramienta más importante del metalurgista tanto desde el punto de vista científico como desde el técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal. La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.

Vamos a explicar un poco el tamaño del grano y su clasificación.

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.



CLASIFICACIÓN DEL TAMAÑO DEL GRANO.

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura A es una carta que representa el tamaño real de los granos tal como aparece cuando se aumenta su tamaño 100X. El tamaño de grano especificado es por lo general, el tamaño de grano austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir un grano fino.



Finiquitado la estructura microscópica de los metales, pasamos a ver la clasificación de los materiales metálicos según su densidad. A continuación pondré una tabla con la clasificación:

Ahora vamos a profundizar un poco más dentro de un par de elementos muy utilizados en nuestro mundo, que son el acero y el aluminio.

ACERO:

Historia del acero:
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubierto por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos de hierro (y, de hecho, todas las aleaciones fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y para soldar y consolidar el hierro. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos de hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incremento el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban.

ESTRUCTURA DEL ACERO:

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con 7% de carbono aproximadamente es de gran dureza y más quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

TEMPERATURA DEL ACERO SEGÚN SU COLOR:

Visto el acero, vamos a ver el aluminio.


ALUMINIO:

En 1807, humpry bavy confirmo su existencia en la alúmina e invento su nombre.

Fue desconocido por las antiguas civilizaciones. Recién en 1807, humpry bavy confirmo su existencia en la alúmina e invento su nombre. Como metal fue preparado por primera vez por WOHLER EN 1827. para ello calcino una mezclaca de cloruro de aluminio con potasio metálico. posteriormente se obtuvo por via electrolítica. fue Busen quien descompuso una sal doble de cloruro de aluminio en polvo, mezclado con oxido metálico. Este método se emplea para la obtención de metales y aleaciones difíciles de lograr por otros medios, así como también para la soldadura. Esta propiedad se debe a aquí el oxido de aluminio tiene un calor de formación mayor que los demás óxidos metálicos.

Es uno de elementos mas abundantes en la naturaleza, pero no esta puro, sino que forma parte de numerosos minerales, su peso atómico es 26,97.

Es un metal trivalente, de símbolo químico al de color blanco azulado, fácil de pulir sumamente sonoro, tenaz, duro maleable y dúctil.

Es el mas ligero de todos los metales corrientes ( D= 2,7). Se puede reducir a hojas muy finas, como el oro y plata, y estirar hasta formar alambres finos. Des pues de la plata y el obre, es el mejor conductor de la electricidad y calor

Resiste a la corrosión en condiciones ordinarias y es inoxidable al airea libre, por recubrirse de una débil capa de oxido que protege al resto

Posee una gran capacidad calorífica y se funde a 650°C. A altas temperaturas se une vivamente con el oxigeno (aluminotermia) . en que se emplea el calor elevadísimo de la combustión del aluminio en polco, mezclado con un oxido metálico. Este método se emplea para la obtención de metales y aleaciones difíciles de lograr por otros medios, así como también para la soldadura. Esta propiedad se debe a que el óxido de aluminio tiene un calor de formación mayor que los demás óxidos metálicos.

El aluminio posee una gran afinidad por el oxigeno recubriéndose espontáneamente de una delgada capa de oxido que lo protege del exterior

El aluminio ocupa en la serie electroquímica de metales una posición que le confiere un marcado carácter electronegativo frente a la mayoría de los metales industriales, concretamente el hierro y el cobre, por lo que es posible la corrosión en presencia de la humedad sino toman las precauciones necesarias. El aluminio es sensible a la acción de los componentes alcalinos ( soscarbonato, cementos, etc.) de los derivados sulfurados en general de diversos compuestos orgánicos e inorgánicos.



Bueno amigos, con esto acabamos la entrada de hoy, espero que les haya gustado y entretenido un poco lo hablado hoy...

Muchas gracias por leerme y Saludoss!!!

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Buenas amigos lectores de mi Blog, hoy toca una nueva entrada. Vamos a hablar sobre La soldadura por puntos de resistencia, sus usos, sus modos de utilización..etc.


En la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de la carrocería. Este sistema de soldadura también es utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización posterior) y que se puede retirar con facilidad usando una despunteadora.

Vamos a ver el procedimiento del soldeo con la máquina.

Para realizar la soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento (forja).





Cuando realizamos la soldadura debemos de tener en cuenta unos cuantos factores.


PRESION: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).

INTENSIDAD: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.
Nota: Hay que utilizar una máquina de soldadura por puntos de 10.000 mil a 12 mil amperios en adelante.. para poder soldar aceros de aleaciones de alta resistencia, ultra alta resistencia, acero al boro, etc..

TIEMPO: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.



Visto La manera como debemos soldar las piezas, pasamos a ver el proceso de soldar por punto de resistencia a una cara.


Lo que debemos hacer, es juntar el electrodo a la superficie a soldar y presionamos con bastante fuerza sobre la chapa, mientras que hacemos masa con una pinza en una superficie metálica limpia de impurezas, debido a que si hubiera suciedad, no haria buena corriente y nuestro punto sería de mala calidad.

Este tipo de soldadura no es la más recomendada de hacer, deberemos buscar otra de mayor resistencia, para evitar daños posteriores.







EQUIPO DE SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA.




El equipo aparte de permitirnos soldar una o varias caras, la máquina denominada "MULTIFUNCIÓN" nos permite realizar varias opciones más de trabajo:


·Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas:
Se emplea para devolver un material a su forma original mediante la aplicación de calor cuándo haya sufrido un recogido.
Al aplicar calor en el punto que concentra más tensión se va liberando dicha tensión, lo que nos permite ir moldeando la deformación hasta conseguir que la pieza vuelva a su forma original.

·Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas:
Si un material ha sufrido un estiramiento , podemos liberar tensión mediante calor gracias a este equipo, con el objetivo de devolver la pieza a su forma original.
Se aplicará de forma similar al apartado anterior, pero por la parte externa del hundimiento.

·Extracción de golpes mediante el equipo multifunción:
Además de los usos anteriores, el equipo multifunción nos permite sacar golpes. Para ello debemos conectar la máquina a una manguera que este conectada a un martillo de inercia en el que se conecta una arandela o un triángulo de cobre.



Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles

Otra operación diferente a los puntos, es la soldadura de roscas, setas u otros elementos. Un claro ejemplo de esto, se ve en las taloneras de mi seat Cordoba.
Para amarrar el faldón del coche, necesitamos un tornillo que esté fijado a la carrocería y amarrar el faldón con una tuerca.
Con la máquina multifunción soldaremos la tuerca a la carrocería y así podremos fijar nuestro faldón.

Bueno chicos, hasta aquí la entrada de hoy, esperemos que les haya gustado y nos vemos en la próxima. ;)

Saludos.

EL EQUIPO DE OXI-GAS

Buenas tardes amigos Bloggeros, hoy comenzamos una nueva explicación de un proceso de trabajo en nuestro taller. En éste caso será el equipo de Oxi-Gas que nos servirá para unir piezas por soldadura.

Para comenzar con la explicación, nombraremos los componentes de nuestra máquina de Oxi-Gas.


Un cilindro de oxigeno y uno de combustible, el que eventualmente podría ser acetileno, propano o mezclas afines a cada aplicación.

Cada cilindro requiere de un regulador de presión, mangueras y soplete. El soplete de actual uso permite ser utilizado tanto en soldadura y en corte, lo que es posible a través de simples cambios, en los aditamentos que comprende.

Un equipo Oxigas, se forma de elementos técnicamente confiables, en los que su adecuado manejo asegurará pleno éxito en las labores para las que fue concebido.

Reguladores:

Este elemento permite regular a voluntad una presión de trabajo, en la línea, de menor magnitud, que la de llenado de los cilindros. Conjuntamente mantiene ésta medida que disminuye esta medida del cilindro; los reguladores se componen básicamente de un cuerpo que contiene las cámaras de alta y baja presión, junto a los siguientes elementos: tornillo de ajuste, resorte, diafragma, válvula, manómetros y conexiones.

Variables de operación

Las variables de operación más importantes de un regulador, y que definen su especificación y empleo son:

Presión de entrada: Corresponde a la presión del gas, medida a la entrada del regulador.

Presión de salida: Corresponde a la presión del gas, a la salida del regulador, ajustable en la mariposa del mismo.

Flujo de gas: La especificación de un regulador debe considerar el gas a emplear ya que es posible obtener lecturas distintas para flujos idénticos si los gases son diferentes.

Tipos de reguladores

Estos se pueden clasificar en:

Alta presión: Utilizados en oxígeno, nitrógeno, argón, etc.

Baja presión: Utilizados principalmente en gases combustibles.

De línea: Utilizados en redes de gases, poseen baja presión de entrega.

Alternativamente pueden disponer de flujómetro e incluso calefactores eléctricos.

Otra clasificación es de acuerdo a la modalidad de reducción de presión.

Regulador de Una Etapa:

Este tipo de regulador es el más comúnmente empleado, reduce la presión del cilindro a la presión de trabajo en una etapa o paso. Se emplean cuando no es necesaria una regulación extremadamente exacta de la presión, ya que se producen pequeñas variaciones en la presión de salida a medida que disminuye la presión en el cilindro.

Regulador de Dos Etapas:

Este tipo de reguladores, son requeridos cuando es necesario un estricto control de la presión de salida. En un regulador de dos etapas, la primera de ellas reduce la presión de entrada a un nivel intermedio, que es fijo en cada modelo de regulador.

La segunda etapa recibe el gas con una presión de entrada correspondiente a la presión intermedia. De este modo, al tener la segunda etapa una presión de entrada fija, es capaz de entregar una presión y flujo constante.

Los Sopletes

La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir una llama Oxigas. Un soplete consiste de un cuerpo con dos válvulas de entrada, un mezclador, y una boquilla de salida. Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y corte solo con el cambio de algunos elementos sobre un rango común.

Tipos de Sopletes

Soplete de Soldadura: Estos se clasifican, en dos tipos, conforme a la forma de mezcla de los gases.

Soplete tipo mezclador.

Soplete tipo inyector.

Soplete tipo Mezclador

Este tipo también llamado de presión media, requiere que los gases sean suministrados a presiones, generalmente superiores a 1 psi (0.07 kg/cm2). En el caso del acetileno, la presión a emplear, queda restringida entre 1 a 5 psi (0.07 a 1.05 kg/cm2) por razones de seguridad. El oxígeno, generalmente, se emplea a la misma presión preajustada para el combustible.

Soplete tipo Inyector

Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de Acetileno, inferior en algunos casos a 1 psi (0.07 kg/cm2). Sin embargo, el oxígeno des suministrado en un rango de presión desde 10 a 40 psi (0.7 a 2.8 kg/cm2), aumentándose necesariamente en la medida que el tamaño de la boquilla sea mayor. Su funcionamiento se basa en que el oxigeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla.

Los sopletes tipo mezclador poseen ciertas ventajas sobre los sopletes de tipo inyector, primero la llama se ajusta fácilmente, y segundos, son menos propensos a los retrocesos de llama.

Mezclador

Se menciono previamente que cada soplete de soldadura posee entre sus componentes un mezclador, en el cual se produce la mezcla adecuada del Oxígeno con el gas combustible antes de pasar a la boquilla de salida. Este elemento debe cumplir perfectamente con:

Mezclar los gases adecuadamente para una perfecta combinación.

Contrarrestar los retrocesos de llama que pueden ocurrir a través de una inadecuada operación.

Detener cualquier llama que pudiese alcanzar más allá del mezclador.

Permitir, en algunos diseños, emplear un solo tamaño de mezclador, para un amplio rango de boquillas.

En un soplete es característico la gradiente de presión que acontece, a medida de que el gas avanza a través de este elemento. La presión gaseosa, disminuye, a medida de que el gas fluye, hacia la boquilla.




Una vez hemos terminado con la explicación de los componentes de nuestra máquina de Oxi-Gas y como se regulan los gases, procedemos a hablar sobre los comburentes y combustibles utilizados en ésta máquina.







1-COMBURENTES


El comburente que utilizamos en nuestra máquina es el oxígeno, ya que si utilizaríamos el aire, no obtendríamos más de 800-1000 grados de temperatura, y con el oxígeno si conseguiriamos mayores temperaturas.


2-COMBUSTIBLE


Como gas combustible podríamos utilizar gas natural, hidrógeno, propano u otro gas combustible... Sin embargo se prefiere el uso de acetileno porque con oxígeno se consigue una llama de mayor temperatura que proporciona mayor calor que con cualquier otro gas. Para conseguir una temperatura elevada con cualquier otro gas, es necesario utilizar una llama muy oxidante(con mayor cantidad de oxígeno que de combustible), que no es adecuada para soldaduras sanas con la mayoría de metales.







¿CÓMO SE ENCIENDE Y APAGA NUESTRA MÁQUINA DE OXI GAS?


Lo primero que debemos hacer para encender nuestra máquina es:

Conexión de los elementos del equipo de soldeo
Pasos a seguir:

1. Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de la no existencia de grasa o
aceite en las conexiones de oxígeno.
2. Realizar el purgado de las botellas.
3. Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar todas las conexiones antes de abrir ninguna de
ellas.

Apertura del oxígeno y del acetileno

La siguiente secuencia de operación debe realizarse primero con el oxígeno y luego repetir con el acetileno (o al
revés) pero nunca simultáneamente.
1. Comprobar que el tornillo de regulación del manorreductor está aflojado.
2. Abrir el grifo de la botella lentamente. En las botellas de acetileno abrir sólo una vuelta, en las de oxígeno abrir
totalmente.
3. Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la presión deseada. Se recuerda que la presión del
acetileno no debe superar 1 kg/vm2

Encendido y apagado del soplete

El encendido y apagado del soplete debe hacerse con cuidado, recordando que nunca se deberá apagar
cerrando primero el oxígeno ya que puede quedarse atrapada la llama dentro del soplete.
1. Verificar antes de su empleo el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y limpieza de las boquillas.
2. Verificar conexiones de mangueras al soplete.
3. Comprobar presiones de trabajo.
4. Se suele recomendar abrir la válvula de acetileno del soplete, encender la llama con el mechero adecuado y
regular la llama con el oxígeno, sin embargo para evitar la formación de humos también se puede abrir primero,
ligeramente, la válvula de oxígeno y después la del acetileno. Encender la llama con mechero adecuado y regular
posteriormente la llama mediante la entrada de oxígeno.
5. Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas combustible y luego la del oxígeno
6. Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados


Y ésto es el proceso a realizar para encender y apagar correctamente nuestra máquina de OXI-CORTE.





Pasamos a otro apartado de nuestro trabajo de hoy, vamos a ver como se regula la llama de la antorcha, su uso y las distintas llamas que hay.


La llama oxiacetilénica es fácilmente regulable, en el sentido de que permite obtener llamas estables con
diferentes proporciones de oxígeno y acetileno.
Lógicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de oxígeno producen llamas con diferentes
propiedades y aplicaciones. En función de esta proporción se pueden distinguir cuatro tipos de llamas.

• Llama de acetileno puro
• Llama carburante
• Llama neutra
• Llama reductora

Otra de las ventajas de la llama oxiacetilénica, frente a las llamas formadas con otros gases combustibles, es que
se puede distinguir visualmente las zonas de la llama y el tipo de llama que se está utilizando.


• Llama de acetileno puro que se produce cuando se quema acetileno en el aire, Produce una llama que varia su
color de amarillo a rojo naranja, en su parte final, y que produce la aparición de partículas de hollín flotando en el
aire. No tiene utilidad en soldadura.
• Llama carburante que se produce cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro al
aumentar la proporción de oxígeno, la llama empieza a hacerse luminosa, formándose una zona brillante o dardo,
seguida del penacho acetilénico de color verde pálido que aparece como consecuencia del exceso de acetileno y
desaparece cuando se igualan las proporciones.
• Llama neutra que se produce cuando la cantidad de acetileno es aproximadamente igual a la de oxígeno. La
forma más fácil de obtener la llama neutra es a partir de una llama con exceso de acetileno (carburante)
fácilmente distinguible por la existencia del penacho acetilénico, a medida que se aumenta la proporción de
oxígeno la longitud del penacho acetilénico va disminuyendo hasta que desaparece justo en el momento en el
que llama se hace neutra.
• Llama oxidante que se produce cuando hay un exceso de oxígeno, la llama tiende a estrecharse en la salida de
la boquilla del soplete. No debe utilizarse en el soldeo de aceros, soliendo utilizarse, fundamentalmente, para el
soldeo de los latones. Con proporción oxígeno/acetileno de 1,75:1 se alcanzan temperaturas de 3100ºC

En la tabla se representan los diferentes tipos de llama oxiacetilénica además de sus aplicaciones comunes:





Según el tipo de boquilla podremos tener estos diferentes tipos de llama, por ello os pondré los distintos tipos de boquilla que tenemos para usar en nuestra máquina Oxi-Gas.

Tambien debemos de tener en cuenta de que existen dos tipos de boquillas usadas generalmente en oxiacetileno: las boquillas intercambiables, que son las que pueden ser montadas al mezclador de gases mediante una rosca y las boquillas fijas, que son aquellas donde mezclador y boquilla constituyen una sola pieza


A continuación os pondre una imagen con los distintos tipos de boquilla que tenemos.






Para finalizar la explicación de hoy, veremos las medidas básicas de seguridad con los equipos de Oxiacetileno.


1. Delimitar y señalizar el área de trabajo.
2. Verificar que tanto el maneral como la boquilla tengan sus sellos completos y en buen estado (o-rings).
3. Verificar que las mangueras y conexiones no tengan fugas.
4. Sustituir las mangueras agrietadas o las que presenten rasgaduras.
5. Evitar unir las mangueras de acetileno y oxígeno con cinta de aislar, se debe sustituir por cinturones de plástico.
6. Asegurar que los bloqueadores de retroceso estén instalados en el maneral del soplete y entre las mangueras y el regulador.
7. Verificar que tanto los reguladores como los manómetros se encuentren en buenas condiciones de uso.
8. Tener junto al equipo un extintor de polvo químico seco o gas halón.
9. Operar con las presiones de trabajo recomendadas para la boquilla.
10. Utilizar el equipo de protección personal adecuado: gafas para soldar de 4-6 sombras, guantes, peto y polainas.
11. Proteger las mangueras con apoyos de paso resistentes a la compresión al atravesar vías de circulación de personas o vehículos.
12. Evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o chispas.
13. Evitar golpear los cilindros.
14. Mantener el área limpia y ordenada durante la actividad y al finalizarla.
15. No golpear el soplete.
16. No utilizar el oxígeno para limpiar piezas, tuberías o sopletear la ropa.
17. Prohibido fumar mientras se realice el trabajo.
18. Verificar que el equipo se encuentre a 3 metros de distancia del lugar de trabajo.
19. Colocar capuchones en los cilindros cuando estén almacenados o fuera de uso.
20. Almacenar los cilindros de manera vertical y asegurarlos con cadena.
21. Prohibir los trabajos en locales donde se almacenen materiales inflamables